Методы тестирования эффективности фильтрации

После установки системы очистки воздуха необходимо контролировать её эффективность и срок службы фильтров. Проверка включает анализ содержания пыли и газовых загрязнителей, оценку состояния фильтрующих элементов и своевременную их замену для поддержания требуемого качества воздуха в ЦОД.

Контроль запылённости воздуха

Эффективность пылевой фильтрации оценивается с помощью счётчиков частиц, фиксирующих концентрацию пыли в реальном времени. Превышение нормы указывает на:

износ или разгерметизацию фильтра;
неплотности в обходных участках воздуховодов;
внутренние источники пыли — износ ремней, волокна кабелей, накопление пыли под фальшполом.

Мониторинг пылевых частиц рекомендуется выполнять постоянно или периодически при обслуживании. Фильтры имеют паспортные значения начального и конечного перепада давления, по которым можно судить о степени загрязнения. Для этого устанавливаются датчики дифференциального давления, формирующие сигнал о необходимости замены фильтра.

Своевременная замена предварительных, основных и финальных фильтров не только защищает электронное оборудование, но и поддерживает стабильную работу систем вентиляции и кондиционирования.

Контроль газовых загрязнителей

Главная задача фильтров химической очистки — предотвращение коррозии электронных компонентов. Эффективность таких фильтров оценивают двумя методами:

пассивным — по пластинам-индикаторам коррозии;
активным — с помощью электронных датчиков реактивности воздуха.

Пластины-индикаторы коррозии

Это тонкие полоски меди и серебра, устанавливаемые в контрольных точках ЦОД. После экспозиции (обычно 30 дней) пластины направляются в лабораторию, где измеряется толщина коррозионного слоя. По результату определяется класс агрессивности среды (G1–GX по стандарту ISA-71.04).

Пластины размещают до и после фильтров химической очистки, чтобы оценить их эффективность, а также в нескольких зонах машинного зала — для постоянного контроля качества воздуха.

Датчики реактивности воздуха

Для автоматического мониторинга применяются электронные датчики, измеряющие скорость коррозии меди и серебра. Они позволяют получать данные в режиме реального времени и отслеживать динамику загрязнения. Датчики устанавливают в ключевых зонах — перед стойками оборудования, на высоте ¼ и ¾ от уровня пола, а также в приточных и рециркуляционных каналах.

Схема размещения датчиков и индикаторов

flowchart LR classDef big font-size:16px,stroke-width:1.2px,padding:18px; A["Приточный воздух (до фильтра)"]:::big --> B["Пластина-индикатор коррозии"]:::big B --> C["Фильтр химической очистки"]:::big C --> D["Пластина-индикатор (после фильтра)"]:::big D --> E["Датчики реактивности воздуха в машинном зале"]:::big E --> F["Зона серверных стоек (¼ и ¾ высоты)"]:::big

Интерпретация данных

Повышение скорости коррозии на индикаторах после фильтра указывает на снижение эффективности фильтра или загрязнение сорбента.
Рост показаний датчиков реактивности требует проверки фильтрационных кассет и возможного пересмотра режима притока наружного воздуха.
Низкая скорость коррозии и стабильные значения давления свидетельствуют о нормальной работе системы.

Практические рекомендации

Замер концентрации частиц — не реже одного раза в месяц, при изменении режима вентиляции — внепланово.
Замена фильтров — при достижении предельного перепада давления или срока службы, указанного производителем.
Пластины-индикаторы — обновлять каждые 30–60 дней.
Датчики реактивности — калибровать не реже одного раза в год.
Все результаты мониторинга следует фиксировать в журнале состояния воздушной среды.

Ключевые идеи

Контроль эффективности фильтрации включает анализ пыли и газовых загрязнителей.
Пылевая фильтрация оценивается по счётчикам частиц и перепаду давления.
Химическая фильтрация — по пластинам-индикаторам и электронным датчикам реактивности.
Мониторинг должен проводиться постоянно, особенно в зонах размещения серверных стоек.
Своевременная замена фильтров — ключевой фактор поддержания чистоты воздуха и надёжности оборудования.