Методы тестирования эффективности фильтрации
После установки системы очистки воздуха необходимо контролировать её эффективность и срок службы фильтров.
Проверка включает анализ содержания пыли и газовых загрязнителей, оценку состояния фильтрующих элементов и своевременную их замену для поддержания требуемого качества воздуха в ЦОД.
Контроль запылённости воздуха
Эффективность пылевой фильтрации оценивается с помощью счётчиков частиц, фиксирующих концентрацию пыли в реальном времени.
Превышение нормы указывает на:
износ или разгерметизацию фильтра;
неплотности в обходных участках воздуховодов;
внутренние источники пыли — износ ремней, волокна кабелей, накопление пыли под фальшполом.
Мониторинг пылевых частиц рекомендуется выполнять постоянно или периодически при обслуживании.
Фильтры имеют паспортные значения начального и конечного перепада давления, по которым можно судить о степени загрязнения.
Для этого устанавливаются датчики дифференциального давления, формирующие сигнал о необходимости замены фильтра.
Своевременная замена предварительных, основных и финальных фильтров не только защищает электронное оборудование, но и поддерживает стабильную работу систем вентиляции и кондиционирования.
Контроль газовых загрязнителей
Главная задача фильтров химической очистки — предотвращение коррозии электронных компонентов.
Эффективность таких фильтров оценивают двумя методами:
Пластины-индикаторы коррозии
Это тонкие полоски меди и серебра, устанавливаемые в контрольных точках ЦОД.
После экспозиции (обычно 30 дней) пластины направляются в лабораторию, где измеряется толщина коррозионного слоя.
По результату определяется класс агрессивности среды (G1–GX по стандарту ISA-71.04).
Пластины размещают до и после фильтров химической очистки, чтобы оценить их эффективность, а также в нескольких зонах машинного зала — для постоянного контроля качества воздуха.
Датчики реактивности воздуха
Для автоматического мониторинга применяются электронные датчики, измеряющие скорость коррозии меди и серебра.
Они позволяют получать данные в режиме реального времени и отслеживать динамику загрязнения.
Датчики устанавливают в ключевых зонах — перед стойками оборудования, на высоте ¼ и ¾ от уровня пола, а также в приточных и рециркуляционных каналах.
Схема размещения датчиков и индикаторов
flowchart LR
classDef big font-size:26px,stroke-width:1.2px,padding:18px;
A["Приточный воздух (до фильтра)"]:::big --> B["Пластина-индикатор коррозии"]:::big
B --> C["Фильтр химической очистки"]:::big
C --> D["Пластина-индикатор (после фильтра)"]:::big
D --> E["Датчики реактивности воздуха в машинном зале"]:::big
E --> F["Зона серверных стоек (¼ и ¾ высоты)"]:::big
Интерпретация данных
Повышение скорости коррозии на индикаторах после фильтра указывает на снижение эффективности фильтра или загрязнение сорбента.
Рост показаний датчиков реактивности требует проверки фильтрационных кассет и возможного пересмотра режима притока наружного воздуха.
Низкая скорость коррозии и стабильные значения давления свидетельствуют о нормальной работе системы.
Практические рекомендации
Замер концентрации частиц — не реже одного раза в месяц, при изменении режима вентиляции — внепланово.
Замена фильтров — при достижении предельного перепада давления или срока службы, указанного производителем.
Пластины-индикаторы — обновлять каждые 30–60 дней.
Датчики реактивности — калибровать не реже одного раза в год.
Все результаты мониторинга следует фиксировать в журнале состояния воздушной среды.
Ключевые идеи
Контроль эффективности фильтрации включает анализ пыли и газовых загрязнителей.
Пылевая фильтрация оценивается по счётчикам частиц и перепаду давления.
Химическая фильтрация — по пластинам-индикаторам и электронным датчикам реактивности.
Мониторинг должен проводиться постоянно, особенно в зонах размещения серверных стоек.
Своевременная замена фильтров — ключевой фактор поддержания чистоты воздуха и надёжности оборудования.